[Redditolavoro] Fw: SICUREZZA SUL LAVORO - KNOW YOUR RIGHTS ! - NEWSLETTER N.115 DEL 07/09/12

[bastamortesullavoro@domeus.it]

la newsletter n.115 del 07/09/12 di "Sicurezza sul lavoro ! - Know Your
rights !".



In questo numero:

-         La sicurezza per gli operatori della raccolta dei rifiuti e
dell'igiene urbana

-         Morti sul lavoro: estate "calda"

-         La gestione del primo soccorso nei luoghi di lavoro

-         Procedure di sicurezza per carrelli elevatori con operatore a
bordo

-         Rischi e prevenzione nel carico e scarico delle macchine movimento
terra



Invito ancora tutti i compagni della mia mailing list che riceveranno queste
notizie a diffonderle in tutti i modi.



La diffusione è gradita e necessaria. L' obiettivo è quello di diffondere il
più possibile cultura della sicurezza e consapevolezza dei diritti dei
lavoratori a tale proposito.

L' unica preghiera, per gli articoli firmati da me, è quella di citare la
fonte:

Marco Spezia - sp-mail at libero.it.



CON PREGHIERA DI MASSIMA DIFFUSIONE!



Marco Spezia

SICUREZZA SUL LAVORO - KNOW YOUR RIGHTS!



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LA SICUREZZA PER GLI OPERATORI DELLA RACCOLTA DEI RIFIUTI E DELL'IGIENE
URBANA



Da: Cobas Pisa

http://www.cobaspisa.it/



Si segnala la pubblicazione del documento "La sicurezza per gli operatori
della raccolta dei rifiuti e dell'igiene urbana" Edizione 2009 da parte del
dipartimento CONTARP (Consulenza Tecnica Accertamento Rischi e Prevenzione)
dell'INAIL.



PREMESSA DEL DOCUMENTO

Questo opuscolo è frutto di uno studio di settore condotto dalla CONTARP
dell'INAIL, compreso in un'attività più ampia che la stessa Consulenza
svolge sugli aspetti di salute e sicurezza sul lavoro nel campo della
gestione dei rifiuti e delle acque reflue.

La ricerca è stata sviluppata negli anni attraverso numerosi sopralluoghi in
molteplici realtà produttive e si è avvalsa di campagne di monitoraggio dei
diversi agenti di rischio presenti.

Questo opuscolo è a disposizione di quanti operano nelle attività di
raccolta dei rifiuti e spazzamento stradale, ossia per tutti coloro i quali
mantengono il decoro e l'igiene delle nostre città.

L'obiettivo della pubblicazione, dopo un'attenta valutazione dei rischi
lavorativi, potenzialmente sinergici, presenti in queste operazioni di
complessità elevata, è quello di illustrare gli opportuni sistemi di
prevenzione e protezione, sia collettivi sia individuali, di tipo
gestionale, organizzativo e tecnologico-progettuale, indicando gli
interventi per migliorare le condizioni di lavoro.



INDICE DEL DOCUMENTO

1 - Metodologia di valutazione del rischio

2 - Attività di igiene urbana

2.1 - Raccolta dei rifiuti

2.1.1 - Raccolta manuale

2.1.2 - Raccolta meccanizzata

2.2 - Spazzamento stradale

2.2.1 - Spazzamento meccanizzato

2.2.2 - Spazzamento manuale

2.3 - Altre attività

2.4 - L'innovazione tecnologica nei sistemi e nelle attrezzature per
l'igiene urbana

3 - I rischi professionali

3.1 - Rischi per la sicurezza

3.1.1 - Rischi da lavoro sulla strada

3.1.2 - Rischi da interazioni con macchine e attrezzature

3.1.3 - Statistiche

3.2 - Rischi per la salute

3.2.1 - Agenti biologici

3.2.2 - Agenti fisici

3.2.2.1 - Rischio da Movimentazione Manuale dei Carichi

3.2.2.2 - Rischio vibrazioni

3.2.2.3 - Rischio rumore

3.2.3 - Agenti chimici

3.3 - Rischi trasversali-organizzativi e da stress lavoro correlato

4 - Sistemi di prevenzione e protezione

4.1 - Sistemi di prevenzione

4.1.1 - Misure organizzative

4.1.2 - Misure tecniche

4.1.3 - Misure procedurali

4.1.4 - Iniziative "politiche"

4.2 - Sistemi di protezione

5 - Per ricordare meglio: le schede di rischio e dei sistemi di prevenzione
e protezione

APPENDICE 1- Adempimenti normativi

A1.1 - Rischio infortunistico

A1.2 - Rischio chimico

A1.3 - Rischio rumore

A1.4 - Rischio vibrazioni

A1.5 - Rischio da Movimentazione Manuale dei Carichi

A1.6 - Rischio da agenti biologici

APPENDICE 2 - Sorveglianza sanitaria

A2.1 - Sorveglianza sanitaria relativa al rischio da agenti biologici

A2.2 - Sorveglianza sanitaria relativa ad altri rischi

A2.3 - Protocollo sanitario

Glossario

Approfondimenti



Il documento "La sicurezza per gli operatori della raccolta dei rifiuti e
dell'igiene urbana" Edizione 2009 del dipartimento CONTARP dell'INAIL è
scaricabile all'indirizzo:

http://www.inail.it/repository/ContentManagement/information/N606956441/RaccoltaRifiutiUrbani.pdf



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MORTI SUL LAVORO: ESTATE "CALDA"



Da: Contropiano

http://www.contropiano.org/





Aumenta la disoccupazione, ma anche il rischio di morire sul lavoro.
L'estate non ha rallentato il triste conteggio...



L'estate non ha rallentato il fenomeno delle morti sul lavoro.

Anzi. Mentre sono 308 le vittime di lavoro nei primi sette mesi del 2012
contro le 300 dell'anno precedente (+2,7%), dai dati emerge che nei soli
mesi di giugno e luglio sono morti 100 lavoratori.



Lo afferma l'ultima indagine dell'Osservatorio Vega Engineering di Mestre,
le cui elaborazioni rilevano comunque solo gli incidenti mortali avvenuti e
registrati all'interno dei luoghi di lavoro.

Quindi ai dati forniti dall'osservatorio vanno aggiunti i morti in itinere,
quelli dovuti alla circolazione stradale di lavoratori impegnati nelle
proprie mansioni, e poi ancora un numero imprecisato ma sempre più alto di
lavoratori illegali, al nero, le cui morti spesso non vengono registrate dai
datori di lavoro per non incorrere in sanzioni e denunce.


Secondo l'osservatorio, la Regione con più morti è la Lombardia con 41
decessi, seguita da Emilia Romagna (40), Toscana (30), Veneto 24, Campania
(23) e Piemonte (20). Per incidenza di vittime rispetto alla popolazione
lavorativa - si tratta quindi della misurazione del rischio effettivo - è
l'Abruzzo a guidare la triste classifica con un indice di 34,4 contro una
media nazionale pari a 13,5.



La principale causa di morte registrata dall'Osservatorio è quella provocata
da una caduta dall'alto (22,7%), tipica morte dei lavoratori impegnati nei
cantieri edilizi, seguita dal ribaltamento di un veicolo/mezzo in movimento
(22,1%), tragedia questa tipica dell'agricoltura; al terzo posto lo
schiacciamento dovuto alla caduta di oggetti pesanti dall'alto (17,5%).
Ancora in agricoltura il maggior numero di vittime con 37,8 per cento del
totale; nel settore delle costruzioni è deceduto il 24,8% dei lavoratori.



Disaggregando i dati si scopre che i lavoratori morti sul lavoro e
registrati sono il 12,9% del totale. I romeni i più numerosi. Infine le
fasce d'età: più colpite quelle che vanno dai 45 ai 54 anni (77 vittime),
quella dei 35 - 44enni (63 morti), degli ultrasessantacinquenni (62).
Rispetto alla popolazione lavorativa, l'indice di incidenza più preoccupante
è proprio quello degli 'over 65' (165); segue il 21,9 della fascia 55-64 e
il 12,3 dei 45-54.



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LA GESTIONE DEL PRIMO SOCCORSO NEI LUOGHI DI LAVORO



Da: PuntoSicuro

http://www.puntosicuro.it



Anno 14 - numero 2922 di giovedì 06 settembre 2012



Un efficace sistema di Primo Soccorso non solo riduce le conseguenze degli
infortuni, ma favorisce l'adozione di comportamenti sicuri e la creazione di
luoghi di lavoro sani e sicuri. La normativa, la situazione attuale e le
proposte operative.



Il Decreto legislativo 81/2008 considera le misure di emergenza da attuare
in caso di Primo Soccorso, uno degli elementi portanti della gestione della
salute e sicurezza nei luoghi di lavoro, tanto da inserirle nell'ambito
delle misure generali di tutela (articolo 15, D.Lgs.81/08).

Tuttavia un efficace e valido sistema di Primo Soccorso nelle aziende non
solo può influire positivamente sulle conseguenze dei possibili infortuni
professionali, ma contribuisce a creare ambienti lavorativi sani e sicuri.



Il tema del Primo Soccorso è affrontato sul numero di gennaio/marzo 2012 del
Giornale Italiano di Medicina del Lavoro ed Ergonomia attraverso il
contributo dal titolo "L'organizzazione e la gestione del Primo Soccorso nei
luoghi di lavoro: aspetti critici e innovazioni da introdurre", a cura di
Bruno Papaleo, Giovanna Cangiano, Sara Calicchia, Laura Marcellini, Chiara
Colagiacomo e Alessandra Pera (INAIL Settore Ricerca - Dipartimento Medicina
del Lavoro).

Gli autori sottolineano che per fare in modo che il sistema di Primo
Soccorso (PS) contribuisca realmente ad aumentare la salute e sicurezza
nell'azienda, è necessario mettere a verifica la sua reale efficacia, al di
là del semplice adempimento della normativa.



Il contributo fa dunque il punto della situazione normativa e della
situazione reale nelle aziende con l'obiettivo di fornire suggerimenti e
proposte operative per migliorare il sistema di Primo Soccorso aziendale,
ponendo particolare attenzione alla formazione degli addetti (selezione,
motivazione, metodologie didattiche, retraining) e alle innovazioni da
introdurre per consentire una risposta più immediata e tempestiva
all'emergenza (dotazioni da tenere in azienda, altri devices utili).



Ricordando che per Primo Soccorso si intende quell'insieme di interventi,
azioni e manovre eseguite da qualunque cittadino che si trovi ad affrontare
un'emergenza sanitaria, in attesa dell'intervento di personale
specializzato, il documento rivela che ciò che conta per i soccorsi, per la
loro efficacia, è soprattutto la tempestività.

Se nell'emergenza sanitaria le capacità tecniche dei soccorritori
influenzano direttamente le probabilità di successo dell'intervento e
favoriscono la successiva stabilizzazione ospedaliera del paziente,
purtroppo, l'attivazione di queste risorse ha tempi di risposta spesso
troppo lunghi per la sopravvivenza dei soggetti. In questi casi la presenza
sulla scena dell'evento di un primo soccorritore "laico", cioè non
sanitario, opportunamente formato ha due effetti positivi: uno diretto
perché determina un allertamento precoce del sistema d'emergenza,
contribuendo alla tempestività del successivo intervento sanitario, ed uno
indiretto, poiché evita nei casi di non urgenza un uso improprio del
personale e dei mezzi di soccorso sanitario, favorendo l'appropriatezza
delle attività d'emergenza sanitaria.



Dopo aver ricordato che la formazione al primo soccorso dei lavoratori è
stabilita per legge dal D.Lgs.81/08 e dal Decreto Ministeriale 388/2003 e
che il D.Lgs.81/08 prevede che il datore di lavoro designi i lavoratori
incaricati dell'attuazione del PS, gli autori si soffermano sulla realtà del
Primo Soccorso nei luoghi di lavoro.



Vengono presentate in particolare alcune criticità:

-         i lavoratori addetti al PS non vengono scelti sulla base della
motivazione ma vengono "designati";

-         la metodologia didattica seguita generalmente è di tipo
tradizionale, con una parte teorica preponderante e scarso addestramento
pratico;

-         per contenere i costi i gruppi sono numerosi e il rapporto
docente-discenti basso.



Tenendo conto che nel tempo, dopo un corso o una lezione, il ricordo di
quanto ascoltato è piuttosto basso, il contributo propone alcuni
suggerimenti per le aziende:

-         per sviluppare abilità pratiche in soggetti che non sono sanitari
di professione e il cui intervento non avviene frequentemente, appare
necessario dedicare più tempo ed energie alla parte addestrativa, dando
quindi più spazio ad esercitazioni condotte in piccoli gruppi;

-         è bene aumentare la frequenza del retraining, del riaddestramento:
ad esempio le linee guida ERC (European Resuscitation Council) relative alla
rianimazione cardiopolmonare raccomandano, in soggetti laici che non hanno
occasione di mettere in atto frequentemente le manovre, il riaddestramento
addirittura con periodicità inferiore ai 6 mesi per il mantenimento delle
abilità pratiche, mentre l'aggiornamento generale delle conoscenze è
previsto ogni 3 anni;

-         perché la formazione sia più efficace possibile, appare necessario
che la programmazione ed i contenuti dei corsi di formazione al PS siano il
più possibile inerenti all'attività produttiva dell'azienda e ai rischi
occupazionali evidenziati nel Documento di Valutazione dei Rischi.

E coerentemente anche i contenuti delle cassette di PS dovrebbero essere
adeguati alle specificità

dei rischi.



Si sottolinea che tra le attrezzature di Primo Soccorso dovrebbe essere
valutata l'opportunità di inserire anche il Defibrillatore Semiautomatico
Esterno (DAE), un dispositivo medico in grado di erogare una scarica
elettrica di intensità prefissata che consente di interrompere la
fibrillazione ventricolare, causa di arresto cardiaco. Se non esistono
specifici obblighi di legge per il datore di lavoro riguardo al tenere DAE
in azienda, tuttavia già dal 2005 le linee guida internazionali ne
raccomandano l'uso nel caso di arresto cardiaco extraospedaliero anche da
parte di personale non sanitario. Infatti il riconoscimento rapido
dell'emergenza, l'inizio immediato della rianimazione cardiopolmonare e
l'uso del Defibrillatore Semiautomatico entro 5 minuti dalla perdita di
coscienza hanno ovunque portato ad un rilevante incremento del tasso di
sopravvivenza.

Infatti vi ricordiamo quindi che con il Decreto 18 marzo 2011
"Determinazione dei criteri e delle modalità di diffusione dei
defibrillatori automatici esterni di cui all'articolo 2, comma 46, della
legge n. 191/2009", viene promossa la realizzazione di programmi regionali
per la diffusione e l'utilizzo di defibrillatori semiautomatici esterni, e
si indicano i criteri per l'individuazione dei luoghi, degli eventi, delle
strutture e dei mezzi di trasporto dove deve essere garantita la
disponibilità dei defibrillatori semiautomatici esterni, nonché le modalità
della formazione degli operatori addetti.



Per diffondere in Italia una cultura del Primo Soccorso aziendale è
fondamentale una presa di posizione da parte delle Istituzioni pubbliche che
si occupano di Salute e Sicurezza nei luoghi di lavoro, ad esempio con
riferimento alla promozione di best practices che orientino le aziende
nell'adozione volontaristica di comportamenti e di sistemi gestionali in
tema di rianimazione cardio-polmonare e defibrillazione precoce.

In tal senso il gruppo di lavoro dell'Inail che ha redatto il documento sta
già operando ponendosi alcuni obiettivi:

-         introdurre tematiche innovative ed ancora poco diffuse in Italia,
integrando la normativa nazionale con consigli operativi in coerenza con le
linee guida internazionali;

-         diffondere buone prassi aziendali che consentano il tempestivo
riconoscimento e l'immediato avvio delle manovre di soccorso quando l'evento
si verifica, attraverso una formazione qualificata e reiterata delle squadre
di Primo di Soccorso;

-         diffondere il più possibile i defibrillatori semiautomatici nei
luoghi di lavoro particolarmente a rischio, di pari passo con la formazione
al loro corretto utilizzo secondo gli standard formativi internazionali.



Inoltre è evidente la necessità di riconsiderare alcuni aspetti della
gestione del PS nei luoghi di lavoro ed in particolare la necessità di
rielaborare gli attuali programmi formativi e gli obiettivi didattici
attualmente indicati dal D.M.388/03, oltre a diffondere la cultura del DAE
nei luoghi di lavoro.

Se normalmente la formazione e l'addestramento al Primo Soccorso
rappresentano dei formidabili strumenti di prevenzione, alcuni autori hanno
rilevato che la formazione al PS può addirittura ridurre il verificarsi di
eventi avversi perché aumenta, nei lavoratori, la consapevolezza di essere
esposti a rischi e favorisce l'adozione di comportamenti sicuri instillando
la convinzione che il proprio comportamento sia uno dei fattori essenziali
per evitare gli infortuni. In questo senso sarebbe utile, almeno nei settori
produttivi con i rischi maggiori, valutare se formare tutti i lavoratori e
non solo gli Addetti al Primo Soccorso, almeno al BLSD (BLSD: Basic Life
Support and Defibrillation).



Relativamente ai criteri di scelta nella designazione degli Addetti al Primo
Soccorso sarebbe utile operare una selezione in base alla reale motivazione,
considerando eventuali esperienze pregresse o attuali nel campo del
volontariato o della protezione civile.



Gli autori concludono ribadendo che un uso più ampio del DAE,
l'addestramento alle manovre di RCP (rianimazione cardiopolmonare) di base
secondo le linee guida internazionali, i contenuti della formazione al PS
più aderenti ai rischi individuati nelle realtà produttive, la
focalizzazione della formazione al BLSD e alla gestione delle emergenze,
utilizzando metodologie didattiche più interattive e dedicando maggiore
spazio all'addestramento pratico, avrebbero indubbie ripercussioni positive
sull'efficacia della formazione al Primo Soccorso e - aggiungiamo noi - sul
sistema di Primo Soccorso aziendale.



L'articolo "L'organizzazione e la gestione del Primo Soccorso nei luoghi di
lavoro: aspetti critici e innovazioni da introdurre" a cura di Bruno
Papaleo, Giovanna Cangiano, Sara Calicchia, Laura Marcellini, Chiara
Colagiacomo e Alessandra Pera (INAIL Settore Ricerca - Dipartimento Medicina
del Lavoro), pubblicato sul Giornale Italiano di Medicina del Lavoro ed
Ergonomia, volume XXXIV - N. 1 - gennaio/marzo 2012 è scaricabile
all'indirizzo:

http://www.puntosicuro.info/documenti/documenti/120906_Gimle_primo_soccorso_luoghi_di_lavoro.pdf



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PROCEDURE DI SICUREZZA PER CARRELLI ELEVATORI CON OPERATORE A BORDO



Da: PuntoSicuro

http://www.puntosicuro.it



Anno 14 - numero 2919 di lunedì 03 settembre 2012



Le procedure di sicurezza per le attività lavorative in un'azienda
ospedaliera. I carrelli elevatori a forche e trilaterali, le regole per la
movimentazione, per la guida e la manutenzione. Una check-list per le
verifiche minime di sicurezza.



Una delle più diffuse attrezzature nei luoghi di lavoro è sicuramente il
carrello elevatore, il "muletto", un'attrezzatura che può essere usata per
sollevare, trasportare, accatastare, immagazzinare in scaffalature carichi
di qualsiasi genere. E che, purtroppo, può essere soggetta a perdita di
stabilità con ribaltamento e infortuni anche gravi in azienda.



Una scheda dedicata alla prevenzione degli infortuni durante l'utilizzo
carrelli elevatori con operatore a bordo, è presente nella più recente
versione del "Manuale delle procedure di sicurezza", un manuale elaborato
dal Servizio di Prevenzione e Protezione dell'Azienda
Ospedaliero-Universitaria di Bologna Policlinico S. Orsola-Malpighi.



La procedura di sicurezza (SC08) individuata nel documento ha come obiettivo
la riduzione della probabilità d'incidenti e danni a persone e cose durante
le operazioni di movimentazione mediante mezzi di sollevamento. Vuole
inoltre fornire indicazioni operative e indicazioni sulle modalità di
impiego del mezzo per assicurare che le attività di movimentazione,
all'interno dell'Azienda Ospedaliero Universitaria di Bologna e nei luoghi
di pertinenza dell'Azienda, siano svolte idoneamente e in sicurezza.



Dopo aver delineato, come per ogni procedura di sicurezza presente nel
documento, le responsabilità in merito all'applicazione della procedura e i
riferimenti normativi e aziendali, il manuale indica che il carrello più
diffuso è il carrello elevatore a piattaforma o a forche: una macchina
studiata appositamente per movimentare carichi disposti al di fuori della
propria base di appoggio; il carico è sistemato, normalmente, su una pedana
chiamata pallet, che dispone di aperture nelle quali si introducono le
forche.



Successivamente vengono elencati i principali rischi di questa attrezzatura.

Per i carrelli elevatori non è possibile parlare di sicurezza assoluta
contro il pericolo della perdita di stabilità e delle sue conseguenze:
malgrado il rispetto delle norme per la fabbricazione, rimane un pericolo
residuo di perdita di stabilità, in particolare, quando il carrello non è
utilizzato correttamente. Tale perdita di stabilità può portare al
ribaltamento del mezzo esponendo l'operatore al rischio di schiacciamento
tra le parti del carrello.



Queste le cause principali di un ribaltamento (con mezzo carico):

-         le brusche frenate e la velocità elevata;

-         la guida non in retromarcia su percorsi in pendenza;

-         l'affrontare le curve con elevata velocità e piccoli raggi di
curvatura.

In tutti i casi l'adozione di comportamenti corretti e una corretta
manutenzione, effettuata da personale specializzato, permettono un'efficace
e sicura prevenzione.

Veniamo brevemente alle principali regole e norme comportamentali per
l'utilizzo dei carrelli elevatori.



Vi sono innanzitutto delle regole generali da rispettare:

-         i carrelli elevatori devono essere guidati e manovrati
esclusivamente da persone autorizzate;

-         i carrelli devono essere azionati solo dal posto di guida;

-         i guidatori non devono apportare ai carrelli alcuna aggiunta o
modifica che possa influire sul loro funzionamento a meno che non ne abbiano
ricevuto l'autorizzazione;

-         i guidatori devono impiegare i carrelli esclusivamente per gli
scopi per cui sono destinati;

-         sui carrelli non devono essere trasportati passeggeri.



Alcune regole relative alla movimentazione del carico:

-         devono essere movimentati carichi non eccedenti la portata del
carrello;

-         devono essere movimentati solo carichi stabili e disposti con
tutta sicurezza;

-         particolare attenzione va posta soprattutto per carichi lunghi e/o
alti;

-         è vietata l'utilizzazione simultanea di due carrelli per
movimentare carichi molto ingombranti;

-         per aumentare la stabilità del carico allargare sempre le forche
in relazione alla larghezza dello stesso;

-         in caso di trasporto di carichi sovrapposti fare in modo che
questi siano di analoghe dimensioni;

-         non sovraccaricare mai il carrello; evitare che la distanza del
baricentro del carico sia troppo

-         elevata rispetto al montante.



Una gran parte della sicurezza del carrello dipende da come viene manovrato.

Queste le regole per la guida dei carrelli elevatori:

-         la velocità di marcia deve essere rigorosamente contenuta e
mantenuta "a passo d'uomo";

-         dare la precedenza ai pedoni e usare i dispositivi di segnalazione
come clacson e faro di lavoro;

-         durante la guida mantenere una posizione corretta e non sporgersi
oltre la sagoma del carrello;

-         evitare partenze, frenate e sterzate brusche;

-         nelle curve procedere con prudenza aumentando, per quanto
possibile, il raggio di curvatura;

-         procedere a marcia indietro quando il carico nasconde la visuale
in avanti;

-         percorrere le rampe di discesa sempre in retromarcia guardando
all'indietro;

-         durante la marcia a vuoto mantenere le forche a 10÷15 cm dal
suolo;

-         non sollevare o abbassare le forche mentre il carrello elevatore è
in corsa;

-         tenere lo sguardo sempre rivolto nella direzione di marcia;

-         sorpassare sempre a sinistra;

-         non viaggiare affiancati ad altri carrelli;

-         non effettuare frenate repentine;

-         rallentare agli incroci ed in prossimità delle curve;

-         valutare sempre il fondo della via di circolazione che si percorre
(bagnata, scivolosa, sconnessa, ecc.) e scegliere la modalità di guida più
adatta;

-         parcheggiare il carrello in modo da non ostruire passaggi e/o
rendere inutilizzabili gli equipaggiamenti di emergenza (es. estintori e
idranti);

-         quando si ferma il carrello, inserire il freno a mano ed estrarre
la chiave.



Inoltre l'operatore alla guida ha precisi compiti per il mantenimento in
buono stato del carrello:

-         verificare prima dell'inizio del lavoro che la batteria sia
perfettamente carica;

-         verificare che il faro di lavoro acustico-luminoso sia sempre
funzionante;

-         mantenere sempre puliti i fanali e i dispositivi di segnalazione
ottica;

-         verificare lo stato dei pneumatici eliminando eventuali schegge o
altri detriti rimasti incastrati;

-         controllare periodicamente la pressione dell'aria presente nei
pneumatici;

-         controllare lo stato di conservazione delle catene e/o funi del
dispositivo di sollevamento e del relativo fine corsa;

-         verificare periodicamente lo stato del freno a mano;

-         non utilizzare carrelli difettosi o danneggiati. Segnalare
eventuali difetti o danneggiamenti al proprio superiore;

-         non parcheggiare il carrello nelle zone non consentite.



Dopo aver riportato ulteriori indicazioni per l'operatore dopo l'uso del
mezzo, il manuale ricorda che esistono carrelli elevatori trilaterali:
questi consentono la rotazione delle forche senza dover ruotare il mezzo;
questi sono normalmente utilizzati nelle corsie, presenti fra gli scaffali
dei magazzini, la cui larghezza è limitata a 1,5 m circa.

Al di là delle regole generali già esposte, il documento riporta alcune
regole specifiche in relazione ai percorsi e alle zone di lavoro:

-         la circolazione di questi mezzi è consentita solo lungo i percorsi
(corsie) stabiliti e opportunamente segnalati;

-         le corsie devono essere sempre prive di ostacoli;

-         uno dei due ingressi delle corsie di manovra deve essere
delimitato al passaggio di persone e/o altri mezzi;

-         prima di entrare nelle corsie, il conducente deve accertarsi che
non vi sia la presenza di persone; se si trovano delle persone in corsia (ad
esempio è possibile la presenza di persone per inventario o sistemazione), è
necessario provvedere al loro allontanamento;

-         nel caso in cui venga trasportato materiale ingombrante è
opportuno che il conducente proceda a passo d'uomo e si faccia dare
indicazioni da un'altra persona;

-         in caso di spostamenti di carico da uno scaffale a quello di
fronte, la manovra di rotazione delle forche deve essere effettuata fuori
dalle corsie;

-         il carico da accatastare deve essere ben confezionato in modo da
evitare scivolamenti, del materiale dall'alto nelle fasi di prelievo o
accatastamento;

-         è vietato il parcheggio di questi mezzi di trasporto nei pressi
delle corsie.



Dopo un elenco non esaustivo dei DPI idonei - ad esempio caschetto antiurto
e calzature di sicurezza - il manuale riporta una vera e propria check-list
dedicata alle verifiche minime di sicurezza per carrelli elevatori
comprendente 16 domande.

Ne riportiamo, a titolo esemplificativo, alcune:

-         è stata predisposta una scheda per ciascun carrello elevatore dove
sono specificati tutti i dati necessari all'identificazione del mezzo e
tutti gli interventi eseguiti sullo stesso?

-         per ogni carrello elevatore è presente un libretto d'uso e di
manutenzione aggiornato?

-         ci si attiene alla eventuale periodicità di verifica indicata nel
manuale d'istruzione?

-         se vi sono attrezzature particolari da installare sui carrelli
elevatori, è stata accertata la compatibilità di tale attrezzatura con il
carrello stesso?



Concludiamo segnalando altri temi affrontati dalle domande: la presenza di
lampeggiante/ avvistatore acustico di retromarcia/ fari; l'installazione di
cinture di sicurezza o altro dispositivo di ritenuta; la predisposizione di
un dettagliato programma di manutenzione e l'utilizzo di personale
specializzato ed autorizzato; l'esecuzione dei controlli periodici; il
personale utilizzato per la manutenzione minuta; la formulazione di una
procedura per effettuare la carica delle batterie; l'elenco delle persone
definite "carrellisti"; la idonea formazione per i carrellisti; l'uso dei
DPI.



Il "Manuale delle procedure di sicurezza", a cura del Servizio di
Prevenzione e Protezione (documento aggiornato e approvato il 15 giugno
2011) dell'Azienda Ospedaliero-Universitaria di Bologna Policlinico S.
Orsola-Malpighi è scaricabile all'indirizzo:

http://www.puntosicuro.info/documenti/documenti/120523_Aosp_Bo_manuale_procedure_sicurezza.pdf



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RISCHI E PREVENZIONE NEL CARICO E SCARICO DELLE MACCHINE MOVIMENTO TERRA



Da: PuntoSicuro

http://www.puntosicuro.it



Anno 14 - numero 2921 di mercoledì 05 settembre 2012

Indicazioni per la sicurezza delle attività di carico e scarico delle
macchine movimento terra dal carrellone e dall'autocarro. Il rischio
ribaltamento, le tipologie di pedane idonee, la scelta delle rampe, il
sollevamento con la gru e il trasporto.



Presentando il quaderno tecnico "Manuale macchine movimento terra: utilizzo
e sicurezza", prodotto dalla Scuola Edile Bresciana, PuntoSicuro in questi
mesi ha fatto il punto della sicurezza e della prevenzione necessaria nelle
lavorazioni edili con uso di macchine movimento terra. È stato possibile
affrontare rischi specifici, come l'investimento e il ribaltamento dei
mezzi, e precise indicazioni per la sicurezza in varie tipologie di attività
svolte con queste macchine.

Una serie di rischi che tuttavia potrebbero essere ancora sottovalutati,
riguardano l'attività di carico e scarico delle macchine (escavatori, pale,
...) sul carrellone/autocarro. Particolari situazioni di pericolo si possono
verificare ad esempio per caduta della rampa o per cedimenti di eventuali
rampe improvvisate.



Queste alcune delle raccomandazioni tratte dal manuale che riporta a titolo
esemplificativo anche immagini relative alla fase di discesa di un
escavatore dalle rampe del carrellone:

-         scegliere un terreno solido e piano per effettuare le operazioni
di carico e scarico: mantenere una distanza di sicurezza dal bordo della
strada;

-         fermare il carrellone/autocarro e porre dei blocchi sotto le ruote
per evitare che si muova;

-         durante le operazioni di caricamento dal carrellone/autocarro
procedere sempre lentamente;

-         utilizzare rampe d'acciaio con dimensioni (larghezza, lunghezza,
spessore) e portata elevata e compatibili con la configurazione geometrica e
il peso della macchina da caricare/scaricare;

-         le rampe devono essere solidamente fissate al telaio del pianale
di carico (cassone carrellone/autocarro) e correttamente collocate:
distanziate in funzione della larghezza tra le ruote/cingoli (che devono
essere al centro delle rampe) ed entrambe devono essere allo stesso livello;

-         normalmente il grado massimo d'inclinazione delle rampe (previa
indicazione alternativa evidenziata nelle istruzioni d'uso fornite dal
fabbricante della stessa rampa) deve essere max del 30%;

-         per evitare pericolosi slittamenti della macchina, rimuovere tutto
il fango e lo sporco dai cingoli prima di iniziare il carico;

-         assicurarsi che la superficie della rampa sia pulita, asciutta,
priva di olio, ghiaccio o neve;

-         non correggere mai la posizione della macchina sulle rampe
utilizzando lo sterzo: il mezzo potrebbe ribaltare; se necessario, la
manovra deve essere ripetuta allontanandosi dalle rampe, correggendo la
direzione e ripetendo la fase di salita sulle stesse rampe.



Altre indicazioni per evitare il ribaltamento durante le operazioni di
salita e discesa dal carrellone:

-         il conduttore deve avvicinarsi lentamente alle rampe per la salita
della macchina sul pianale del carrellone. Il braccio deve essere tenuto
nella direzione di marcia;

-         con il mezzo si deve salire lentamente sulle rampe;

-         quando lo sbalzo dei cingoli durante la salita raggiunge il
baricentro della macchina, adagiare con molta cautela la parte inferiore
della benna sul pianale del carrellone; abbassare, con molta cautela, i
cingoli alzando lentamente il braccio e poi avanzare, molto piano, sul
pianale fino a raggiungere la posizione definitiva;

-         legare con apposite catene tutte le parti mobili della macchina
(braccio, benna ecc.). Nel caso di mezzi gommati apporre dei blocchi sotto
le ruote. Alzare verticalmente le rampe e fissarle;

-         nelle operazioni di discesa scendere lentamente con il mezzo;

-         se il mezzo è cingolato deve scendere lentamente lungo le rampe di
carico, fin tanto che si raggiunge il baricentro del mezzo e posizionare la
benna a terra. Adagiare lentamente con cautela i cingoli sulle rampe alzando
il braccio di escavazione. Quando i cingoli sono sulle rampe scendere
lentamente fino a raggiungere il terreno circostante ed allontanarsi dal
carrellone.

In particolare il manuale sottolinea l'importanza di non utilizzare
l'attrezzatura di lavoro per le operazioni di carico e scarico della
macchina: la salita sull'autocarro eseguita direttamente con l'attrezzatura
da lavoro senza utilizzare le rampe, è una situazione estremamente
pericolosa.

Il documento riporta inoltre alcuni suggerimenti relativi alle tipologie
delle pedane da carico/scarico per macchine movimento terra (MMT) dal
pianale dell'autocarro.



Con riferimento alla distinzione tra carichi pesanti, medi e leggeri, sono
segnalate le indicazioni che il fabbricante appone a corredo delle rampe per
indicare la scelta adeguata al tipo di macchina che vi deve transitare
(nella documentazione allegata sono generalmente indicate le varie categorie
dei vari tipi di macchine e la corrispondenza con le rampe d'impiego).

Dunque è necessario porre idonea attenzione all'adeguatezza delle rampe in
funzione della loro portata e in relazione al peso della macchina in
transito.

Un metodo per la scelta delle rampe presuppone:

-         il rilevamento della lunghezza della rampe occorrenti con una
formula che vi invitiamo a visionare nel documento bresciano. Ad esempio se
si deve caricare un mezzo meccanico su un camion con un pianale distante 1,2
m dal suolo e si considera una pendenza del 25%, la lunghezza delle rampe
dovrà essere di 4,8 m;

-         l'accertamento della lunghezza del passo del veicolo oppure della
lunghezza del cingolo;

-         la scelta della rampa corrispondente sulla colonna delle portate
fornita dal fabbricante e la verifica della lunghezza adeguata.

Inoltre prima della salita o della discesa dall'autocarro, assicurarsi che
la rampa sia solidamente e regolarmente vincolata alla struttura
dell'autocarro. E si ribadisce che non si deve utilizzare l'attrezzatura
della macchina (ad esempio il braccio escavatore) come elemento di spinta e
sospensione per salire sul pianale dell'autocarro senza l'ausilio di alcuna
rampa (D.Lgs.81/08, articolo 20, comma 2, lettere c e g).



Il manuale propone alcune misure nel caso di sollevamento della macchina con
la gru, operazione che generalmente si esegue per caricare sull'autocarro
minipale o miniescavatori.

Queste le regole da osservare:

-         utilizzare un dispositivo di sollevamento con una portata
appropriata al peso della macchina;

-         l'imbraco (catena o funi) deve essere in buono stato ed avere
portata sufficiente a sostenere il peso della macchina;

-         l'attacco dell'imbracatura alla macchina deve essere effettuato
nei punti del mezzo indicati nel libretto d'uso fornito dal fabbricante;

-         prima di sollevare il mezzo, verificare l'integrità ed il buono
stato dei punti di aggancio per l'imbraco predisposti sulla macchina dal
fabbricante;

-         non applicare l'imbraco o altri dispositivi per il sollevamento al
braccio del caricatore/escavatore o ad attrezzi della macchina;

-         prima di sollevare la macchina verificare che il motore sia spento
e il freno di stazionamento inserito;

-         nessuna persona (nemmeno l'operatore) deve trovarsi sulla macchina
durante le fasi di sollevamento;

-         durante le fasi di sollevamento/caricamento le persone devono
tenersi lontane dall'area operativa.



Infine alcune brevi considerazioni sul trasporto:

-         la macchina deve essere solidamente fissata al pianale
dell'autocarro e, se necessario, provvista di blocchi alle ruote;

-         la macchina deve avere tutte le attrezzature raccolte, ridotte al
minimo ingombro e solidamente bloccate, onde evitare movimenti di
traslazione pericolosi durante gli spostamenti;

-         particolare attenzione deve essere posta alla scelta del percorso,
per evitare situazioni di pericolo causate dalle dimensioni del carico in
relazione alla viabilità consentita dal tipo di strada individuata e, in
modo specifico, in concomitanza di passaggi obbligati sotto ponti, tunnel,
ecc... (non di rado il braccio meccanico della macchina, in fase di
trasporto, ha colliso con la struttura delle sopracitate costruzioni).



Tiziano Menduto



Il Quaderno tecnico della Scuola Edile Bresciana "Manuale macchine movimento
terra: utilizzo e sicurezza", a cura di Giuliano Bianchini è scaricabile
all'indirizzo:

http://www.puntosicuro.info/documenti/documenti/111219_SEB_macchine_movimento_terra.pdf